Zum Fördern von dickflüssigen und viskosen Flüssigkeiten wie Fetten, Bitumen, Öl, Lebensmitteln und anderen hochviskosen Stoffen werden spezielle Pumpentypen verwendet, die bestimmte Konstruktionsmerkmale aufweisen. Die meisten von ihnen sind Verdrängerpumpen. Sie bieten einen zuverlässigen Betrieb unter Bedingungen hoher Belastung und hoher Flüssigkeitsdichte.
Dies sind Pumpen mit Zahnrädern als Hauptarbeitskörper. Die Zahnräder stehen in ständigem Eingriff und erzeugen bei ihrer Drehung eine Nieder- bzw. Hochdruckzone. Das Produkt wird einerseits angesaugt und dann zwischen den Zahnrädern zur Auslasszone bewegt.
Zu den Vorteilen dieser Art von Pumpen gehören die Fähigkeit, "trocken" zu saugen, ohne vorherige Befüllung der Arbeitskammer, hohe Effizienz bei der Arbeit mit viskosen Flüssigkeiten, geringe Größe und kompakte Bauweise, reversibler Betrieb (Fähigkeit, die Pumprichtung zu ändern).
Zu den Nachteilen gehört die eingeschränkte Fähigkeit, Flüssigkeiten mit einem hohen Anteil an abrasiven Partikeln und festen Einschlüssen zu pumpen, die zum Verklemmen der Pumpe und zum schnellen Verschleiß der Arbeitselemente führen können.
Diese Gruppe von Pumpen kann in zwei Hauptuntergruppen unterteilt werden:
Außenzahnradpumpen sind einfacher herzustellen und zu warten, aber Innenzahnradpumpen können dickflüssigere Flüssigkeiten fördern.
Sie bestehen aus einem schraubenförmigen Rotor, der sich in einem Gummigehäuse dreht und die Flüssigkeit in axialer Richtung bewegt. Dieser Pumpentyp eignet sich für die Förderung von Flüssigkeiten mit hoher Viskosität wie Öl, Harz, Schmalz, Reinigungsmittel, Hydrofuse, Hackfleisch usw. Sie bieten einen gleichmäßigen und kontinuierlichen Durchfluss.
Durch Änderung der Schneckensteigung, des Käfigdurchmessers und der Rotationsgeschwindigkeit kann die Pumpe auf nahezu jedes Produkt zugeschnitten werden.
Zu den Nachteilen gehören die hohen Herstellungskosten aufgrund der Komplexität der Konstruktion, die großen Abmessungen (selbst Pumpen mit geringer Kapazität sind mehr als 1 m lang), die Kosten für Teile und der schnelle Verschleiß des Stators bei festen Partikeln im Produkt.
Bei diesen Pumpen wird die Flüssigkeit durch einen flexiblen Schlauch gepumpt, der während des Betriebs nicht bewegt wird. Der Schlauch ist zwischen dem Gehäuse und den Rollen eingeklemmt, die bei ihrer Drehung den Schlauch quetschen und das Produkt durch den Schlauch drücken.
Sie werden häufig zum Fördern von aggressiven, dicken und abrasiven Flüssigkeiten eingesetzt, insbesondere in der chemischen und pharmazeutischen Industrie.
Vorteile:
Sie eignen sich zum Fördern von dicken und abrasiven Flüssigkeiten, schäumen nicht und es gibt keinen Kontakt zwischen der Flüssigkeit und den beweglichen Teilen der Pumpe, was die Lebensdauer der Pumpe erheblich verlängert.
Benachteiligungen:
Ziemlich niedriger Arbeitsdruck - normalerweise etwa 1-2 atm.
Schnelle Abnutzung des Schlauchs, der häufig ausgetauscht werden muss.
Diese Pumpen beruhen auf dem Prinzip der Volumenveränderung der Arbeitskammer durch die Hin- und Herbewegung der Membrane.
Die Membrane ist auf einer pneumatischen Motorspindel montiert und wird durch Druckluft angetrieben. Die Pumpe besteht aus zwei Arbeitskammern, die durch einen Saug- und Druckverteiler verbunden sind, um einen gleichmäßigen Durchfluss und eine gleichmäßige Pulsation zu gewährleisten. Wenn also eine Kammer einen Entleerungszyklus durchläuft, saugt die zweite Kammer das Produkt an.
Die Arbeitskammer ist mit Schwerkraftventilen ausgestattet (d.h. die Bewegung erfolgt durch die Schwerkraft, es gibt keine Federn), was das Pumpen einer Vielzahl von Produkten mit Schwebstoffen ermöglicht.
Bei den Ventilen handelt es sich um herkömmliche Kugeln aus rostfreiem Stahl, Gummi oder Kunststoff, die den Eingang zur Arbeitskammer abwechselnd schließen und öffnen, wenn sich die Membran bewegt.
Die Membranen werden aus Materialien wie EPDM, PTFE, Santopren, NBR hergestellt. Die Arbeitskammer kann aus PP, PVDF, AL, AISI 304, AISI 316 hergestellt werden.
